Nachricht

Sep 08, 2023

4 Wahrheiten über Monoblock-Verpackungsmaschinen

John R. Henry | 24. März 2020 Bevor Sie Ihre nächste Verpackungslinie einrichten,

John R. Henry | 24. März 2020

Bevor Sie Ihre nächste Verpackungslinie einrichten, bedenken Sie die Vor- und Nachteile von Monoblock-Verpackungsmaschinen: Behälterkontrolle und Stellfläche sowie Flexibilität und Wartung.

Monoblock-Verpackungsmaschinen vereinen zwei oder mehr Hauptfunktionen in einer einzigen Maschine. Der Begriff wird am häufigsten zur Beschreibung von Systemen am Kopfende einer Abfülllinie verwendet, kann aber auch auf andere Maschinen angewendet werden.

Beispielsweise umfasst diese Maschine das Befüllen, Verschließen und Etikettieren auf einer einzigen Maschine mit etwa 80 Produkten pro Minute.

Für die Primärverpackung vereinen Monoblockmaschinen die Abfüll-, Verschließ- und Etikettiervorgänge auf derselben Maschinenbasis. Foto mit freundlicher Genehmigung von Chase-Logeman Corp.

In größerem Maßstab bieten andere Hersteller von Verpackungsmaschinen Hochgeschwindigkeits-Monoblockmaschinen an, die auf einer einzigen Maschine mit einer Geschwindigkeit von 1.300 Flaschen pro Minute oder mehr blasen, füllen und verschließen.

Am Ende der Linie können Monoblock-Maschinen mehrere Sekundärverpackungsfunktionen in einem Rahmen vereinen, beispielsweise einen Kartonaufrichter, einen Packer und einen Verschließer.

Die Profis.

Monoblockmaschinen bieten eine Reihe von Vorteilen. Am relevantesten sind (1) eine bessere Containerkontrolle und (2) die Raumeffizienz.

In einer typischen Abfülllinie sind Abfüllung und Verschließen separate Systeme. Die Flasche gelangt in den Füller und wird mit einer Steuerschraube, einem Sternrad oder einem anderen Pakethandhabungsgerät erfasst und positioniert. Die Flasche wird gefüllt und dann freigegeben. Ein Förderband transportiert es zum Verschließer, wo es erneut erfasst und kontrolliert werden muss.

Wenn die Maschinen getrennt sind, muss ein Steuerungssystem vorhanden sein, um die Geschwindigkeit des Verschließers an die des Füllers anzupassen. Bei Produktionslinien mit geringerer Geschwindigkeit handelt es sich dabei in der Regel um einen Sensor, der den Verschließer startet, wenn die Flaschen zurückfließen, und ihn stoppt, wenn die Flaschen leer sind. Anspruchsvollere Systeme können die Geschwindigkeit des Verschließers variieren, um einen konstanten Rückstand aufrechtzuerhalten.

In der Vergangenheit trieben einige Hochgeschwindigkeitsstrecken alle Maschinen über einen einzigen großen Motor an, der durch eine Verbindungswelle physisch verbunden war. Eine Steuerschraube synchronisierte die Bewegung der Flaschen zwischen den Maschinen.

Diese Maschinen mit Längswelle funktionierten gut bei der Steuerung der Flaschen durch die Linie, waren aber sperrig. Sie waren Vorläufer der Monoblockmaschinen.

Damit kommen wir zum zweiten großen Monoblock-Vorteil: der Stellfläche.

Im obigen Beispiel für einen Flaschenfüller, einen Verschließer und einen Etikettierer könnte jede der drei Maschinen, wenn sie einzeln steht, ungefähr die gleiche Stellfläche beanspruchen wie der eine Multifunktions-Monoblock.

Der Monoblock ist ungefähr 6 x 6 Fuß (36 Fuß2) groß. Die einzelnen Maschinen könnten jeweils 4 x 4 Fuß (insgesamt 48 Fuß2) groß sein, Verbindungsförderer nicht mitgerechnet. Der Platzbedarf ist begrenzt und teuer. Monoblöcke schonen diese wertvolle Ressource.

Die Nachteile.

Es sind nicht nur Vorteile. Es gibt Nachteile.

Eine davon ist Flexibilität. Ein einzelner Füllstoff kann an anderer Stelle in einer anderen Linie oder sogar in einer anderen Branche wiederverwendet werden. Gleiches gilt für den Verschließer und Etikettierer. Ein Monoblock ist für eine bestimmte Betriebsserie konzipiert. Wenn das Produkt beispielsweise einen Bördelverschluss anstelle eines Schraubverschlusses erfordert, kann es schwierig oder unmöglich sein, die Maschine neu zu konfigurieren. Wenn das Marketing entscheidet, dass die Flasche rechteckig statt rund sein muss, funktioniert der Etikettierer nicht mehr. Eigenständige Maschinen bieten mehr Flexibilität bei der Neukonfiguration, wenn sich Pakete ändern.

Ein weiterer Nachteil ist die Wartbarkeit. Je mehr Funktionen auf kleinerem Raum untergebracht werden, desto komplexer wird es und die Arbeit an den Maschinen wird immer schwieriger.

Wenn beispielsweise ein einzelner Verschließer ausfällt, kann es möglich sein, den Verschließer manuell zu verschließen oder einen anderen Verschließer an die Produktionslinie zu bringen. Wenn die Abdeckung oder ein anderer Abschnitt der Monoblockmaschine kaputt geht, ist die gesamte Maschine außer Betrieb.

Monoblock oder mehrere Maschinen? Jeder Ansatz hat seine Reize. Bevor Sie entscheiden, welches für Ihre spezielle Anwendung das Richtige ist, überlegen Sie sich jede einzelne sorgfältig.

Weitere Informationen zu Textformaten

Am Arbeitsplatz sind heute fünf Generationen aktiv beschäftigt. Erfahren Sie in diesem kostenlosen E-Book, wie Sie die Stärken jeder Generation in Ihrer Verpackungsabteilung nutzen können.